樹脂加工メーカーのPLAMO(本社・埼玉県本庄市)は、独自の圧縮成形技術「IMP工法」の採用拡大を推進する。同工法は、製品形状の自由度が高く肉厚・偏肉部品を高精度かつボイドレスで加工できるのが特徴。ほぼすべての熱可塑性樹脂に適用できる。軽量化ニーズの高まりを背景に肉厚高精度成形による金属部品の樹脂化などをターゲットに用途開拓に取り組む考え。すでに自動車や家電、産業機械分野で採用実績があり、同社では積極展開により同工法の普及を狙う。
 同社は、樹脂製品の設計から量産までを手掛ける樹脂加工メーカー。独自開発のIMP工法は金型を高圧で閉じた状態で射出し、その後にスペーサーを型内から引き抜き、空いたスペース分だけ再度型締め(圧縮)する成形法。通常の成形圧縮とは異なり、圧縮圧・スピードの制御が行えるとともに、製品の一部だけを圧縮することもできる。そのためヒケおよびボイドレスで高精度な肉厚・偏肉部品の成形や、金型転写性を高めた外観が得られるといった高品質化を実現しているほか、成形サイクルの短縮化を可能としている。
 ナイロンやポリアセタール(POM)などほぼすべての熱可塑性樹脂に適用でき、現状では70ミリメートルの肉厚成形を可能としている。また、スーパーエンプラでもポリフェニレンサルファイド(PPS)まで実証しており、25ミリ厚でボイドを抑えることに成功している。
 POMを使った産業機器用ギア製品では、歯厚34ミリ・歯先径78ミリ・歯数24の形状でギア等級5級を実現し、アルミからの樹脂化によって50%の軽量化と3分の1の低価格化に成功。また、ポリプロピレン(GF15%)製部品では高精度化により成形後の矯正作業の省略を可能としたほか、測定機器用部品では偏肉によるソリを解消することで切削加工からIMP工法への切り替えを実現している。
 同社では、IMP工法の普及拡大を目指して受託生産のほか、ライセンス供与も積極的に行っていく方針だ。

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