樹脂加工メーカーのPLAMO(本社・埼玉県本庄市)は、樹脂射出成形技術の高度化を推進する。強度不足などの原因となるウェルドライン制御を目的に、独自の加工技術であるIMM工法を開発した。同工法は射出時にごく薄い製品を作り、その後にキャビ体積を広げ樹脂を供給しながら最終形状に仕上げるもので、ガラス繊維強化樹脂の高強度化などに有効。同社では、ボイド・ヒケを抑制するIPM工法との複合化に着手しており、技術の高度化を通じて樹脂部品の用途拡大を図る。
 同社は、樹脂製品の設計から量産までを手掛ける樹脂加工メーカー。独自開発したIMP工法では、圧縮圧・スピードの制御および製品の部分圧縮を可能とすることで、ヒケおよびボイドレスで高精度な肉厚・偏肉部品の成形を実現。金型転写性を高めた外観が得られる高品質化や成形サイクルの短縮化などのメリットを軸に、切削加工からの転換などに取り組んでいる。
 樹脂の射出成形では、多点ゲートや製品形状にボスなどがある場合に樹脂の流れが合わさる部分(ウェルドライン)が存在し、この部分の接合力の弱さや接合時に発生する極小のV溝が強度不足の原因となっている。また、線状フィラーの含有材料では、合わさる部分で繊維が他の部位と90度異なる向きに配向し強度低下を招いている。
 IMM工法は、金属部品の樹脂化の取り組みのなかで開発した独自の射出成形技術。キャビ体積を小さくして強制的にウェルドラインを形成した後に、駒を引き下げ樹脂を流し込みながら最終形状に仕上げる。これによりウェルドラインや繊維配向の緩和により強度特性の方向性のアンバランスが解消できるほか、製品内部のクラック発生やジェッティング不良の抑制、さらにはガラス繊維浮きのない高品質な外観形状が実現できる。
 同工法はほぼ全ての熱可塑性樹脂に対応しており、とくにガラス繊維強化樹脂では強度面でのメリットを発揮する。原理上、同軸形状の製品に適したものとなっているが、IPM工法との組み合わせで複雑形状部品への対応を進める計画だ。
 今後、同社ではIMM工法の普及拡大を目指して受託生産のほか、ライセンス供与も積極的に行っていく。

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