JSPは、産業技術総合研究所と共同で、気孔率90%を超える高気孔率のポーラス金属を開発した。同社が得意とする発泡成形技術などを駆使し開発したもので、軽量で高い強度、吸音性を実現。また発泡樹脂成形体を利用して作製しているため、さまざまな形状への対応が可能という。ステンレス、銅、アルミナの3種類のポーラス金属の試作に成功しており、触媒担体材料やフィルター材料、吸音材料、衝撃吸収材料といった幅広い用途での利用を見込んでいる。今後サンプル供給が行える体制を整えながら、順次、用途開拓を開始し、早期実用化を目指していくとしている。
 多孔質のポーラス金属は、軽量であると同時に、衝撃吸収性、通気性、防音性、断熱性といったさまざまな機能を付与できる。また金属の特徴である強度、剛性、熱伝導性を組み合わせることで、建築材料や自動車部材、電池材料、熱交換用部材、医療用材料など広範囲な用途での応用が期待されている。
 溶融金属に発泡剤を添加し撹拌することで、多孔質化させる作製方法などが開発されており、すでにいくつかのポーラス金属が製品化されているが、使用金属が限られるといった課題を抱えていた。またポーラス金属を作製する場合、用途に応じた気孔構造の調整など高度な製造技術が必要となることから、市場ではまだ本格普及していないのが実情。
 JSPはこれまでに培った発泡技術を駆使し、発泡樹脂成形体を利用してポーラス金属を作製する製法を産総研と共同で開発した。具体的には金属粉や水溶性樹脂を配合したスラリーに発泡剤などを添加しゲル化する。このゲル化したスラリーを加熱し発泡させた後に、脱脂、焼結処理することで作製する。
 同法では発泡樹脂成形体をベースにしているため、用途に応じた形状対応が可能なうえ、金属粉や発泡剤などの配合量を調整することで、気孔率や気孔径をコントロールできる。
 今回開発したポーラス金属の気孔形態はオープンセルの三次元網目構造で、軽量で強度、吸音性などに優れるのが特徴。気孔率は80?95%、気孔径は0・5?2ミリメートルの範囲で任意に設定できるという。
 ステンレスのほか、銅、アルミナを利用した3種類のポーラス金属を試作しており、今後サンプル供給が行える体制を整えながら、順次、用途開拓を進めていくとしている。

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