ダイハツ工業は、3Dプリンターを活用した鋳造用砂型の新製造方法を開発した。砂の表面に酸触媒などで2層コーティングする新技術の開発により、人工砂を用いながら常温での高速硬化を特徴とする「フラン自硬性プロセス」での造型に成功。これまで困難だった3Dプリンターによる鉄系部品の砂型製作と砂の100%リサイクルを実現可能とした。同社では今後も積極的な研究開発を進め、「技術の手の内化」を推進することでモノづくりの競争力向上を目指す。
 エンジンやトランスミッションといった鋳造部品は一般的に木型・金型を用いて砂型を製作し、そこに溶融した鉄やアルミニウムなどを流し込んで製造する。木型・金型製作は高度な技能が必要で製作には長期間を要するほか、型を用いた砂型製作では使用した砂のリサイクルという課題がある。また、3Dプリンターで直接砂型を製作するための技術開発が進んでいるが、溶融温度の高い鉄系部品では砂型に割れが発生するなど、実用化にいたっていない。
 フラン自硬性プロセスは、フラン樹脂と硬化剤の反応による脱水縮合により常温で放置し硬化させる造型方法。通常は再生砂が使用されており、有機自硬性プロセスのなかでは最も少ない添加量で高い強度を得られる。
 開発した新技術は、既存の3Dプリンターと量販の人工砂をフラン自硬性プロセスに適用する。使用した人工砂も独自のコーティング技術で再コーティングを施すことで100%リサイクルを可能とする。同プロセスに適用したことで溶融温度の高い鉄系部品への対応をはじめ、試作作業の短期化および品質の安定化を実現するとともに、砂の100%リサイクル化によりランニングコストの抑制や環境負荷低減を可能とする。

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